截至7月31日，中國石化旗下海南煉化60萬噸/年芳烴聯合裝置已連續平穩運轉20個月，其整體性能達到國際領先水平。

　　對業內人士而言，60萬噸的年產能，相比于國內近2000萬噸的年需求量，簡直“不足為外人道”；但該套裝置仍被視為“中國化工史上前所未有的成功”，有專家甚至以“一聲驚雷”形容其成就，原因在于，數十年來，中國石化產業鏈最后一塊短板——芳烴，就此填平補齊。

　　石化人心中的痛：“只想吃一顆桃子，卻要買下整個果園”

　　中國石化石科院副總工程師吳巍介紹，世界上的有機化學品，大數為800萬種，其中30%以上都得用芳烴；另有40%多用乙烯，兩者相加超過80%，“所以說乙烯和芳烴是兩大基礎原料，其技術和生產能力標志著一個國家的石化產業水平”。

　　作為現代石化產業鏈最重要的兩環，乙烯和芳烴在中國的發展水平卻呈現出嚴重的不平衡：乙烯產能從1978年的僅45.9萬噸／年猛增到2014年的1700多萬噸／年，全球排名從第10位升至第2位。同期技術水平也迅速步入世界先進行列。

　　通過“引進—消化吸收—集成創新—自主創新”，形成了一批自主核心技術，且乙烯裝備國產化率達到80%以上，包括大型乙烯裂解爐、聚丙烯、丙烯腈、重質原料催化熱裂解、SBS彈性體等成套技術，百萬噸級乙烯裂解氣體壓縮機技術等達到世界先進水平，“三劑”基本立足國內，達到或接近世界先進水平；總體已具備采用自主技術建設百萬噸級乙烯裝置的能力，并已經形成珠三角、長三角、環渤海灣“兩洲一灣”位居世界前列的乙烯產業集群。

　　不過，此前全球僅美國UOP公司和法國IFP公司掌握芳烴成套技術，技術市場形成壟斷，技術壁壘森嚴無比，費用昂貴。中國石化工程建設公司總經理孫麗麗回憶，1975年引進僅年產2.7萬噸的對二甲苯(簡稱PX)裝置，技術費用就高達400多萬美元；而目前，一套年產60萬噸PX裝置，技術許可費要上億元，進口吸附劑更高達2億—3億元。這種“只想吃一顆桃子，卻要買下整個果園”的狀況，成為中國石化人心中的巨痛。

　　“芳烴這樣的石化根基一定要掌握自己手中，不能受制于人”

　　“芳烴這樣的石化根基一定要掌握我們自己手中，不能受制于人。”孫麗麗強調。她介紹，目前，全球用于化工用途的芳烴年消費總量約1.2億噸，芳烴生產廠共有130多家，遍布美歐、日韓等發達國家和地區。而PX是用量最大、最有代表性的芳烴品種。2014年中國PX消費量約2000萬噸，由PX生產的纖維相當于替代約2.3億畝土地產出的棉花，這對于解決糧棉爭地矛盾、守住18億畝耕地“紅線”，有著無可替代的戰略意義。

　　如此重要的基礎原料，“你自己不做，人家就掌握了話語權”，孫麗麗表示，中國是目前全球最大的PX消費國，近15年的年均增長速度超過20%。但長期自給不足、依賴進口，2014年進口約1000萬噸，約占消費量的一半。在國內民眾抗議發展PX產業的同時，國外紛紛針對中國市場新建PX裝置。業內人士認為，不排除國外財團在中國境內制造輿論，挑唆民眾抵制PX項目的可能性。

　　40多年、幾代人的努力，創出諸多“世界之最”

　　芳烴成套技術是系統復雜、技術密集型的高端技術，集成度高、開發難度大，“決非一日之功”。中國石化科技部主任謝在庫表示，前后歷經40多年、幾代人的努力方告成功。

　　他介紹，PX技術是芳烴成套技術的核心部分。中國早前引進的PX裝置大多源于美國UOP公司。之后，吸附劑國產化的成功、2013年底在海南煉化60萬噸／年大型PX項目推廣應用，規模達到了單系列最大處理量，裝置一次投料試車成功，已連續平穩運轉近20個月，創出諸多“世界之最”：噸產品能耗僅為國際同類先進技術的75%，噸產品成本比國際先進水平降低6%，產品純度達到99.8%以上。總體技術處于國際領先水平。

　　謝在庫強調，針對PX被妖魔化的社會恐慌心理，海南煉化自項目建設之初，就將“零污染、零泄漏、零排放、本質安全”作為重要建設目標，煙氣中二氧化硫含量低至20毫克／標準立方米，遠低于國家一類排放標準，達到了世界先進水平；創新高效加熱爐集成技術，其溫室氣體二氧化碳比國際先進水平每年減少排放12000噸；首創能量梯級熱利用技術，不僅裝置能耗大幅降低，而且實現裝置從外輸電到向外輸電，每天向外輸電7萬千瓦時；突破性地以催化反應代替物理吸附，大幅延長催化劑壽命，減少固廢物排放達98%。“深度節能減排，滿足了資源環境可持續發展的要求”。